From :ATM Türk: Amatör Teleskop Yapımı

---

Revision as of 10:11, 27 April 2006

ATM kaynaklarında tarif edilen lap yapım yöntemleri temel olarak ikiye ayrılır: Optik pitch’in kalın bir tabaka halinde alçı diske dökülmesi, biraz soğuduktan sonra, aynayı kalıp olarak kullanarak dışbükey hale getirilmesi ve iyice soğuduktan sonra da yüzeye çeşitli yöntemlerle kanallar açılması (channeling the lap). Diğer yöntemde ise, pitch’in şeritler halinde kalıplara dökülmesi ve daha sonra bu şeritlerden kareler kesilerek bunların ısıtılarak pitch gövdesinin dışbükey yüzüne yapıştırılması. Her iki yöntemin de kolay / zor yanları olduğu gibi birbirlerine karşı avantaj ve dezavantajları var.

Bizim çalışmalarımızda gördüğümüz, şeritler halinde döküm yönteminin biraz daha kolay olduğu. Bu yöntemi kısaca tarif edelim. Önce gereken optik pitch miktarını kabaca saptayalım. 20 cm çapında bir aynayı cilalamak için gereken pitch kalıbı uzunluğu 90 cm kadardır.

Bu uzunluktaki bir şeritten kesilecek kareler ile lap yüzeyinin tamamını kaplayabiliriz. Optik pitch, bir çekiçle ya da kutuyu yere vurarak dikkatlice parçalandıktan sonra, bu parçalar eski bir cezve (bir daha kullanamayacaksınız) ya da ısıtma kabının içine konulur. Pitch, çalışılması son derece güç bir malzemedir.

Oda sıcaklığında katı haldedir. Soğukta aşırı kırılgan (brittle) hale gelir. Neredeyse cam gibi kırılıp ufalandığında, etrafa saçılan kırıntılar her yere yapışır ve temizlenemez. Gugulz / Burgundy (doğal) ya da Acculap (sentetik) marka optik pitch 1 ya da 1/3 kg’lık kutular haline satılır ve 20 cm çapında bir ayna için 1/3 kg pitch, fazlasıyla yeterlidir.

İşleme başlamadan önce, her biri 35 – 40 cm uzunluğundaki döküm kalıplarının hazırlanması gerekir. Bu kalıplar için denemeler sonrasında en uygun malzemenin 1.5 - 2 mm kalınlığındaki gri mukavva olduğunu söyleyebiliriz. 50 x 70 cm ebadındaki levha, düz bir cam üzerinde maket bıçağı ve çelik cetvel ile şeritler halinde kesilir. Düzgün kesim yapabilmek için altta cam olması mutlaka gereklidir. 30 cm boyunda döküm kalıbı için 3 farklı ende kesim yapmalıyız: 19 mm eninde (6 adet), 24 mm eninde (5 adet) ve 10 mm eninde (10 adet). Önce, selulozik (Peligom, vbg.) bir yapışkan ile 10 mmlik şeritleri 19 mm lik şeridin yanlarına yapıştırırız.

Daha sonra da 24 mm şeridi, bu üç parçayı alttan tutacak şekilde yapıştırırız. Bu parça, döküm sırasında sıcak pitch kalıbı daha az deforme etsin diye kullanılmıştır.

Kalıbın altı tek kat mukavvadan yapılmış ise, her iki ucu 2 – 3 mm kadar yukarı doğru eğilecek şekilde deforme olabilir. Aslında çok fazla zararı olmayan bu olayı, 2 kat mukavva kullanarak engeleyebiliriz. Son olarak da 19 mm lik şeritten 2 cm lik parçalar keserek bununla pitch’in dışarı akmasına engel olacak biçimde her iki ucu da kapatmak gereklidir.

Temiz ve düzgün yapıştırılmış mukavva kalıplarımızın içini aydınger kağıtla kaplarsak, sıcak pitch’in kuruduğunda kalıba yapışma tehlikesini de ortadan kaldırabiliriz. Aydınger üzerine birbirinden sırasıyla 10, 19 ve 10 mm aralıklarla üç işaret konulur. İlk ve sonuncu işaret boyunca maket bıçağıyla kesilmeden önce, sivri uçlu fazla bir metal ya da keskin olmayan bir bıçak kullanılarak katlanma çizgileri boyunca kağıt zayıflatılarak dikkatlice katlanır.

Kalıbın içine yapıştırılırken de sadece 10 mm lik kısa kenarlara yapıştırıcı sürülür ve kanalın içine tam oturmuş olduğundan emin olunarak yapıştırılır.

Bir cezveye ya da sıcakken tutabileceğimiz bir sapı olan bir kaba koyacağımız optik pitch’i yavaşça ısıtmak için ufak LPG ocağı (Camping Gas) ya da fırının ufak gözünü kullanabiliriz. Eritme işleminin son derece yavaş ve dikkatli yapılması gereklidir.

Ani ısıtma ve direkt alev, pitch içindeki kimyasalların buharlaşarak fiziksel özelliğinin değişmesine yol açabilir. Pitch ısınıp erirken, bir miktar da duman çıkar.

Bu duman zehirli olmamasına karşın, özellikle kapalı yerlerde rahatsız edicidir. Gugolz / Burgundy vs. doğal pitchlerde duman yanında karakteristik bir koku da vardır.

Dolayısıyla iyi havalandırılan bir yerde ya da doğrudan açık havada çalışmak daha doğrudur. Tamamen sıvı hale geldikten sonra, kalıba dökmek için çok acele etmeden hareket edebiliriz.

Sıvı haldeki pitch oldukça akışkandır. Soğudukça, akışkanlık azalır. Döküm sırasında azar azar kalıbın içine aktıkça süratle soğur ve kırılgan hale gelir. Kalıptan çıkartırken buna dikkat edilmesi gerekir.

Cilalama malzemesinin pitch gibi aslında bu işe pek de uygun olmadığını düşünebileceğiniz bir malzemeyle uygulanmasının nedeni, pitchin cilalama sırasındaki sürtünmeden ısınarak içbükey aynanın yüzeyine tam uyacak şekilde deforme olmasındandır. Başka hiçbir malzeme pitch ile benzer mekanik ve kimyasal özellikleri sağlayamaz.

Örneğin seryum oksit, alçıdan yapılmış dışbükey bir lap gövdesi kullanılarak uygulanmaya çalışılsa, içbükey ayna yüzeyi ile bu aletin dışbükey yüzeyi birbirlerine homojen bir basınç uygulayamayacakları için aşınma bazı yerlerde az bazı yerlerde de çok olacağı için istenilen sonuç alınamaz.

Bu sebeple bütün bu sayılan çalışma zorluklarına karşın optik pitch, cilalama için kullanılabilecek en ideal malzemedir. Akışkanlığı o dakar azdır ki, oda sıcaklığında katı olmasına karşın davranışı akışkanlara benzer.

Ama buna karşın akışkanlarda olmayacak bir fiziksel dayanımı da vardır. Cilalam sırasındaki uygulanan kuvvetler altına kolayca deforme de olmaz. Balpeteği temeli (HCF – honeycomb foundation) ya da katran / zift / kağıt / keçe gibi seçeneklerle yapılan cilalara göre optik pitch ile cilalama kusursuz sonuçlar vermektedir. Aşındırıcı olarak Seryum Oksit, ruj vs.

kullanıldığında kusursuz optik yüzeyler elde edilebilmektedir.

Dökümden sonra pitch bir miktar soğuyup katılaştıktan sonra sadece birkaç yerden mukavva ve aydınger kağıdına yapışacaktır ki bu da çok büyük bir sorun oluşturmaz.

Ilık su altında döküm kalıplarımızı ıslatarak, ve şerit şeklindeki optik pitch parçalarını mümkün olduğunca kırmadan tek parça çıkarmaya çalışarak işimizi tamamlayabiliriz.

Uzun pitch şeritlerinin kalınlıkları arasında mümkün olduğunca az değişim olması için döküm sırasında buna dikkat etmeliyiz.

Kalıpların boyunu olabildiğince uzun tutmak, bir kalıptaki pitch kalınlığının aynı olmasını garanti etmese de buna yardımcı olacaktır.

Buna karşın uzun pitch şeritlerini kalıptan parçalamaksızın çıkarmak biraz daha zordur.